点击图片查看原图新型干法熟料配方
长期以来，中国水泥生产线在生产实践中，对于配料方案的设计积累了丰富的经验。针对过去中国大中型水泥生产线大多为湿法、老式干法和半干法生产的特点，采用“高铁、高饱和比、低硅酸率‘（KH -般为0. 90 ——0. 92，SM为2 0±0 1.IM为1.2 ±0. 1）的配料方案，并在生产中取得了较好的效果，熟料标号一般可达580 - 650号。
20世纪70年代，预分解窑的崛起及与之相配套的各种新工艺、新技术、新装备的相继问世，使水泥熟料煅烧条件及技术控制条件发生了重大变化。为了适应这种新的情况，国外水泥生产线对预分解窑的配料方案也进行了不断的摸索研究，并优选出’高硅酸率、高铝氧率、中石灰饱和比‘（一般K为0 87±0 02.SM为2 5±O.1，IM为l 6±0.1）的配料方案。
20世纪80年代中后期，随着”我国四种预分解窑型分析研究与改进“项目的进行，对分解窑熟料成分优化设计问题也作为研究的重点课题之一进行专门研究。通过理论分析、实验室试验以及对JD-FISF、NC-MFC、LZ-SLC及JX-RSP型四种预分解窑生产中熟料质量的统计分析，并同相关的湿法窑熟料成分及质量进行对比，得出了”预分解窑生产的熟料质量完全可以同湿法生产的熟料质量相媲美，甚至可以超过湿法生产的熟料质量’的研究结论。并针对中国当时的预分解窑的工艺设备、管理等状况，提出了预分解窑熟料率值采用‘高硅酸率、高铝氧率、中石灰饱和比“的建议。对其一般建议范围是：KH =0.86 -0.88.SM:2.4 ——7.6.IM:1.5一1.6.不周生产线可根据所用燃料、原料性能及煅烧特点、管理操作水平等因素，加以适当选定。
20世纪90年代中期以来，新型干法生产过程更加广泛地应用高新技术，在生产全过程特别是预分解窑筒-管一炉-窑-机等各个子系统都有很大改进。目前，中国大型预分解窑水泥生产线已达到国际水平，因此，完全有能力生产质量更优的熟料和水泥。中国加入'WTO’以及实施同ISO标准相接轨的新的水泥检验方法和标准后，对熟料质量要求更进一步提高。鉴于上述研究与主观能力、客观需要，中国预分解窑熟料优化设计宜采用‘红星’方案，一般建议熟料率值范围：KH=0.88—0.92;SM = 2.5—2.8:IM= 1.6一1.8.大型预分解窑生产线生产的熟料C3S +C2S含量应力争达到75%以上，C3S含量达65%以上，以满足高性能混凝土生产的需求。
熟料烧成范围概念的理由
(1)烧成范围的下限温度
由实验可知，无论何种生料，随着煅烧温度的升高，熟料，-CaO含量会不断下降。如果立窑边部低温部位游离氧化钙能达到4%，那么立窑中间高温区游离氧化钙必定小于4%，甚至可达到1%以下，整个窑面游离氧化钙平均值为2%左右。考虑到目前绝大多数立窑水泥设备厂家的熟料f-CaO含量均在2%一4%之间，因此，将熟料中，Ca0含量下降到4%时的温度作为熟料烧成范围的下限温度。
(2)烧成范围的上限温度
将生料煅烧到不同温度，研究其收缩率、熔化率情况发现，都是连续变化过程，没有一个突变过程。但叠合生料片是否粘结却有明显的突变过程，温度如果没达到粘结温度，生料片不会粘结，但如果一达到粘结温度，就马上粘结，突变性明显，终点易于判断。所以，以叠合生料片全部牢固粘结时的温度为烧成范围的上限温度。
(3)烧成范围的定义
综合以上实验，得到如下的熟料烧成范围定义：在生料制备和煅烧条件一定的情况下，熟料，CaO含量随着温度的升高逐渐降低。从，Cao含量降到4%时的温度到熟料出现结大块时的温度范围称为烧成范围。其中，以叠合生料片全部牢固粘结为熟料结大块的标志。熟料烧成范围越大，越适应于立窑煅烧，根据烧成范围理论可选择立窑的最佳配料方案并解决生产中的许多实际问题。
预热分解
把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。
（1）物料分散
换热80%在入口管道内进行的。喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。
（2）气固分离
当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。
（3）预分解
预分解技术的出现是水泥煅烧工艺的一次技术飞跃。它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务，移到分解炉内进行；燃料大部分从分解炉内加入，少部分由窑头加入，减轻了窑内煅烧带的热负荷，延长了衬料寿命，有利于生产大型化；由于燃料与生料混合均匀，燃料燃烧热及时传递给物料，使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到优化。因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点。
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