点击图片查看原图原料磨改进前期
原矿浆磨制采用一段开路、二段闭路的两段磨矿工艺流程。一段采用棒磨机，规格为φ3.2×4.5m，由于设计原因，其磨内没有加钢棒，而是采用加钢球磨矿的方式，钢球的最大规格为φ110mm；二段采用溢流型球磨机，规格为φ3.6×6m，加钢球的最大规格为φ70mm。一、二段磨均采用中心传动方式工作。铝土矿与石灰混合后经皮带送进棒磨、棒磨进口加入碱液进行初步磨矿，磨制后的矿浆进入中间槽，由中间泵（一组磨有两台中间泵，一台使用，一台备用，要切换泵时必须使原料磨停止运行，关闭泵前阀门，对泵的出口插板进行倒向，4个熟练工需用4小时左右时间）送到水力旋流器进行分级，合格矿浆由水力旋流器溢流管进入回转筛进行筛分后进入矿浆槽，不合格矿浆通过水力旋流器底流管进入球磨机进行二次磨矿，磨制后的矿浆也进入中间槽，由中间泵送到水力旋流器进行分级，合格矿浆也由水力旋流器的溢流管进入回转筛进行筛分后进入矿浆槽，不合格矿浆通过水力旋流器的底流管进入球磨机进行再次磨矿。经过这样的不断向棒磨内进料磨矿，通过水力旋流器分级后不合格矿浆进入球磨机磨矿的不断循环，源源不断的生产出合格矿浆供高压溶出机组使用。
原料磨改造效果
1、通过对棒磨机的上述改进，堵绝了棒磨机进料口的堵塞现象，减轻了职工劳动强度，降低了物料损耗及清理费用，改善了现场环境面貌；
2、磨机的产能最高达到130吨/小时，2006年的磨机平均进料量为96.69吨/小时，超过设计产能11.69吨；在完成全年生产任务的情况下磨机的运转率为50.62%，比设计运转率(设计运转率为72%)大幅度下降，既节约了大量电能(棒磨为750KW、球磨为1250KW)，也降低了磨机内衬的消耗。
磨机运转率下降了21.38个百分点(72%－50.62%≡21.38%)，四台磨机总共少运行时间为7491.5小时(365×24×4×0.2138），一组磨运行时的总功率消耗为2000KW(750+1250)。则全年少消耗的电能为:2000×7491.5=14983000KWH。
3、通过改进后，基本堵绝了磨机对高压溶出机组运行的影响。
磨粉机联动空载试车
联动空载试车可结合单机试车前的检查、试车后的确认情况，以及试车中可能的设备异常故障性质等，有计划、有步骤地和单机试车交叉进行。在联动空载试车后，除了对上述小节确认事项中的某些内容仍需认可外，还应至少确认以下内容。
确认系统每一分组中的设备开停顺序符合工艺联动要求，其联锁、模拟各种故障停车、报警保护等检验均有效可靠。
确认中央控制和机旁控制均可进行正常的开停操作，并对模拟各种故障均能快速、有效、灵活地处理。
确认系统在多种运行方式下，气体管路上调节风门的操作阀位正确有效，物料输送流向符合要求。
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