水泥磨研磨体消耗量-水泥厂设备-LZ14水泥磨

湿桨脱水真空过滤的新工艺

湿桨脱水真空过滤的新工艺白泥是造纸工业在回收碱过程中的一种废渣，是利用石灰和碳酸钠溶液反应，生成氢氧化钠和碳酸钙沉淀，该碳酸钙沉淀经过洗涤后即为白泥，是一种稀浆。回收石灰，人们采用把白泥先经过沉淀，然后过滤脱水，再经过烘干，锻烧后碳酸钙成为石灰，循环应用于造纸工业的苛化工段。

以前过滤机在过滤形成的滤饼达到一定的重量以后，依靠重力脱落，成团块状落在胶带输送机上。因此为了能够适应随后在气力输送过程中的处理工艺，必须把团块打碎成粉，所以烘干破碎机就成了必用设备，采用了烘干破碎机也就增加了投资，增加了电耗。其中关键就在于过滤中间所形成的团块。

铲下的滤料成薄薄的粉料，所以就可以直接进人上升烟道，在气流上升中完成烘干。为了保证粉料能够被气流带上，在上升管道中增加了隔板及调节阀，可以调节上升气流的速度圈3湿磨干烧新工艺设想流程新工艺的特点是取消了烘干破碎机和它的上下两根管道，经过过滤后的粉料通过螺旋喂料机直接喂入预热器汇：筒的出口管道。在管道中经过气流烘干加热后进人收尘器，收尘后烟气流进人主排风机。按照此流程其系统气流阻力可以不超过目前的5级预热器，烧成系统的电耗比原带有烘干破碎机的系统可以降低skw队以上。当然从石灰行业的过滤技术移植到水泥行业，虽然非常接近，由于料浆的性能不同仍然需要一个再开发过程，要按照滤料形成粉料这个目标来调整改变目前运行的过滤技术。

水泥厂的生产工艺

水泥厂的生产工艺主要是两磨一烧。粉磨的产量占全厂产量2/3，若磨机产量不高则影响窑、磨平衡，影响全厂的生产。生料磨的质量主要是要求物料成分、配热（立窑需要配热，而旋窑的煤粉是由喷煤嘴喷入窑内）和细度合适、均匀、稳定，尤其是成分和配热的合适、均匀、稳定更为重要，它不仅影响着热工制度的稳定，还直接影响着水泥熟料的质量和热耗。

而水泥磨的质量主要是细度，水泥细度的表示和测定方法最好用颗粒级配，但目前颗粒级配尚未普遍应用，有条件的企业还应尽可能用颗粒级配法。比表面积的测定方法应用的较多，还应进一步地普及，用其代替筛余法（因筛余法不能准确地表示水泥的细度），水泥磨的细度直接影响水泥的强度和凝结时间，因此直接影响水泥的性能和质量，影响销售和水泥厂的经济效益。

生料和水泥磨的电力消耗约占水泥厂电力消耗的2/3左右，占水泥成本的1/3左右，因此要大幅度降低电耗、降低成本，提高经济效益，必须大幅度提高磨机产量，磨机产量大幅度提高后，单位产量电力消耗就会降低，从而使水泥厂电力消耗大幅度降低，经济效益明显提高，同时还减少了社会上电力紧张的压力。

粉磨工艺

闭路粉磨工艺就粉磨工艺流程而言，目前主要有开路和闭路两种。

前者优点是工艺操作简单，物料出磨后即为成品。缺点是物料在磨内流速慢，滞留时间长，为保证出磨物料的粒度全部符合要求，其中已磨细的物料也不能及时排出磨机，经常造成过粉磨现象。开路磨系统生产能力相对较低，能耗较高，不可能随时灵活地调整出磨物料的细度。后者加设了选粉设施，可及时地将已磨细的细粉排出磨外，有效地避免了过粉磨现象，并可通过调节选粉机的工作参数灵活调节成品水泥的细度。

此外，闭路磨内物料流速加快，各仓的研磨体分别恰当地承担着粉碎或粉磨任务，故产量提高，电耗降低，尤其是对水泥细度要求较高时，高产低耗的优点更加明显。与开路相比，闭路粉磨工艺的产量提高在30%以上，电耗降低约20%左右。因此，采用闭路粉磨工艺是水泥粉磨工艺发展的必然趋势。